干式復合是采用干式復合設備，用粘合劑將兩種或更多種薄膜粘合在一起的工藝。在塑料復合軟包裝中，干式復合是最常用的生產方法之一，復合質量的好壞是影響產品質量的關鍵因素，所以，在生產工藝中一定要認真做好生產工藝中的每個細節，避免出現復合故障，下面是筆者根據生產經驗，將工藝中常見的復合問題與業內人士共同探討。
1.剝離強度差
剝離強度差，是指固化不完全，或者涂膠量太少，雖已完成固化，但兩層膜之間由于上膠量小或者表面張力不匹配而導致剝離力降低，或者所用油墨與粘合劑不匹配等情況造成剝離強度差。
1）固化不完全。固化完全是指羥基100%固化，然而，在實際生產中由于乙酯中的雜質消耗了部分NCO基，導致主劑和固化劑配比失衡，或者固化劑少加，或所加固化劑與油墨中的羥基發生反應，導致固化劑不足，造成固化不完全，例如，PET(滌綸)BOPA (尼龍)膜印刷，一般采用單組分PET油墨，這種油墨的連接料是聚氨酪樹脂，含有羥基，有的廠使用雙組分的蒸煮型PET油墨也不加固化劑，導致復合產品透明部分剝離強度高，而印有油墨的部分強度低。一般處理方法是在聚氨酯膠中適當增加固化劑的量，但有的廠擔心因此而使復合袋變硬，所以也可以在雙組分的油墨中添加固化劑。
2）基材電暈面處理不夠，使粘合劑不能充分潤濕被涂布表面，從而造成剝離強度差。
3）復合熱輥溫度不夠。熱輥的作用是讓干燥但尚未固化的膠熔化、流動，去潤濕第二放卷的基材，如果溫度不夠則剝離強度就會下降，還常伴隨出現氣泡、白點現象，第二放卷基材有預熱輥的一定要使用。
4）包裝內容物的侵蝕。農藥類是侵蝕性最強的內容物，化妝品、食品，尤其是腌制品中的有機酸會與鋁箔袋中的鋁層反應，引起剝離強度下降，甚至脫層，筆者建議遇到此類包裝時，內層要用含有茂金屬的聚乙烯，或使用未拉伸的聚丙烯薄膜CPP。
5）膠與油墨相容性不好。比如用于表面印刷的聚酰胺類油墨作復合用時要慎重，雖然從整體上看，聚氨酯膠與此類油墨的相容性是好的，但由于各廠油墨的配方有差異，各色油墨的連接料配比也有變化，所以要認真考察此類油墨是否與膠有相容性。
6）涂布量不夠，不但會產生氣泡，也能使剝離強度下降，但若涂布量太大，會使油墨從印刷基材上脫落。
7）鍍鋁膜轉移造成剝離強度降低。鍍鋁膜鍍的鋁面是否金屬化是復合質量的決定因素，所選用的粘合劑與鍍鋁面潤濕性好不好是復合質量的關鍵因素，總之，采用鍍鋁膜專用粘合劑是較好的選擇。
8）水煮或蒸煮后剝離強度低，尤其在BOPA/CPP，BOPA/AL結構中，由于BOPA易吸潮，經水煮或蒸煮后有時強度會下降，所以除了選用合適的蒸煮膠外，還要考慮尼龍的干燥狀態，實際使用條件，要充分估計尼龍吸潮會導致剝離強度的下降。
2.產生氣泡
在工藝中經常出現各類小氣泡，其實氣泡只是個籠統的概念，它不一定是鼓起的，只要兩層膜之間未完全貼合，透明度就有差異，也就是我們常說的氣泡。
1）上膠量不足產生的氣泡。上膠量不夠是個相對的概念，不印刷的復合膜，上膠量在1.8～2.2g/m2就夠了，印刷復合膜最好是2.8 g/m2以上。決定上膠量的因素除了剝離強度外，涂布的流平性是重要的因素，而涂布的流平性除了上膠量對它有影響外，是否采用勻膠輥，基材、膠的表面張力，膠的粘度都有會對它產生影響，綜合條件好的，上膠量可適當降低。
2）干燥不良產生的氣泡。透明的復合膜上表現為“霧蒙蒙”的，透明度差。調節干燥能力首先取決于設備的干燥系統，其次考慮上膠量，上膠量越大對干燥能力要求就越高。
在實際生產中，有時干燥很充分，上膠量也不少，而剛下機的復合膜還是有氣泡，其實剛復合好的產品沒有一點氣泡是不太可能的，小的氣泡經過熟化能消除，因為不含溶劑但沒有充分固化的聚氨酯膠有一定的流動性，溫度越高流動性越大，分子量越大流動性越小，固化的實質就是分子量不斷增大的過程，熟化室中的復合膜，粘合劑在溫度的作用下緩慢流平，大氣泡縮小，小氣泡消失，直至粘合劑的分子量增大到膠不能流動為止，有經驗的操作工能看得出多大的白點能消失，如沒有把握，可先把樣品放進80℃烘箱中30min檢查氣泡是否去除，同樣大小的氣泡，低粘度的膠能消除，而高粘度膠可能不行，這是因為50%高粘度膠分子量大，流平性差。
3）堵版產生的氣泡。涂布輥長時間未用洗版液清洗，而造成堵版。堵版分兩種：一種是突發性的，因涂料復溶性差和操作中轉移率不斷下降造成。這類堵版如未能找出原因及時排除，僅靠停車擦版只能維持一時，馬上又故態復萌。另一種堵版是漸變型的，嚴格地說不能算故障，因為每次復合后不可能把網紋輥中的殘膠完全清洗干凈，殘膠日復一日地在網孔底沉積并固化，上膠量慢慢變小，小氣泡也漸漸產生，由少變多，由小變大，終因某一天做產品要求特別高或復合較厚的膜，小氣泡變得不可容忍，這時要用專門的洗版液清洗網紋輥，問題是解決了，卻不是一種好的生產習慣，因為之前已有大量介于合格與不合格之間的產品被生產出來，我們提倡定期測量上膠量，當上膠量遞減至預定值時就清洗版輥。
4）較厚的薄膜從復合熱輥處帶進空氣，產生氣泡，較厚的薄膜挺度大，如果壓輥和熱輥之間的壓強不夠，容易帶進空氣，最簡單的解決方法是是增加涂布量。
5）復合熱輥和壓輥不平整產生氣泡，不平整的地方帶進空氣，產生氣泡，這類氣泡周期性地出現。另一類重要卻容易被忽視的原因是壓輥的兩端軸承部分磨損或有微小氣泡，造成與熱輥之間不平行，也會產生氣泡。
6）因熟化溫度不夠，未能消除氣泡。復合膜一下機就沒有氣泡較為少見，而熟化能消除小氣泡，因為剛脫溶劑尚未固化的雙組分聚氨酯膠，溫度越高流動性越大，我們稱為“二次流平”。同樣的溫度，分子量大的膠流動性差，應當適當提高溫度。熟化室溫度不夠消除不了氣泡，復合熱輥溫度不夠也會產生氣泡，加熱的目的是使干固的膠粘劑熔化，流動，消除小孔洞，小縫隙，在壓力下排出空氣，使二層膜緊密熨合。一般復合設備涂膠基材緊貼熱輥，熱量從膠層傳遞至CPP或PE，這類設備在第二放卷基材導輥之間設有預熱輥，但大多數客戶都不使用，即不加熱。當氣溫低，PE或CPP較厚時，雖然復合熱輥溫度不低，但較厚的PE或CPP熱量大，熱輥壓合過程短暫的時間不能使基材溫度迅速上升，兩層膜一邊熱一邊冷，中間的膠粘劑流動性大打折扣，產生氣泡也就不奇怪了。
7）設備工藝原因。鍍鋁膜復合印刷基材，如產生氣泡，在印刷膜淺色部分看起來是白點。氣泡部分兩層基材未密切貼合，不一定是圓鼓鼓的凸起狀，但嚴重的干燥不良形成的氣泡倒是鼓起的，大的像芝麻粒。產生這類氣泡的原因有的是膠粘劑未干透，有的是油墨溶劑干燥不充分造成，經常出現在大面積疊印的部分。某些小印刷機還在使用紅外線干燥箱，大面積疊印時殘留溶劑量高達100mg。輕微干燥不良雖沒有鼓起的大氣泡，只形成細微的小氣泡，卻影響膜的透明性，當氣泡足夠小時，能透過某些薄膜釋放溶劑。如同樣的工藝條件，PET復合鋁箔時有氣泡，而BOPP復合鋁箔熟化后氣泡會消失。
3.產生白點
1）由于油墨遮蓋率差產生的白點。對于復合白油墨，當油墨吸收乙酯而揮發不盡造成白點，可用提高干燥能力的方法，若還有白點，一般的解決方法是提高白墨的遮蓋力，如檢查白墨的細度，因為研磨細度好的油墨遮蓋率就強。
2）膠粘劑涂布不均產生的白點，在油墨層上涂膠，由于底層油墨會吸收溶劑，表面張力又比基材小，流平性必然不如光膜上涂膠，膠凹陷處與鍍鋁面或鋁箔不密切貼合，反射光線通過氣泡時遇到斷面，會折射或漫反射，形成白點。解決方法可用勻膠輥抹平涂層，或增加涂布量。
4.隧道現象
隧道現象是指復合的兩層膜由于張力控制不當，其中一層拱起形成隧道樣的細微通道。
1）兩層膜張力控制不當產生產隧道現象。基材張力控制很重要，若張力過大，薄膜會起皺，甚至會被拉長或拉斷，薄膜復合后容易產生隧道現象；若張力過小，薄膜松弛，復合后會出現隧道現象，所以兩種基材張力要相適應，但有時實際情況卻不那么理想，例如高壓聚乙烯的彈性模量特別小，最小的張力也會使它拉伸率超過其它基材，鋁箔拉伸后回彈率很小，可看作沒有收縮率的材料。因此應盡量增加聚乙烯的厚度，復合鋁箔時要用初粘力高的粘合劑，收卷緊而致密，勿使復合材料收縮。
2）收卷張力不當造成的隧道現象。收卷張力不當是指收卷太松或外緊內松，產生膜收縮，層間滑動，形成隧道。
3）復膜上有皺折產生隧道，應選用無皺折的復膜。
4）烘道的溫度過高產生的隧道現象。若烘道溫度過高，薄膜會被拉長，產生皺折，復合后會出現隧道現象。烘道溫度設置應由低到高，在薄膜剛進入烘道時，粘合劑中的溶劑揮發容易，溫度應低一點，使其慢慢揮發，隨著粘合劑粘度的升高，溶劑揮發困難，應提高溫度，使殘余的溶劑完全揮發掉而成為有一定粘性的膜層。烘道的第1、2、3段溫度一般為50～60℃、60～70℃、70～80℃。
總之，在干式復合工藝中，只要我們在實踐中認真總結經驗，刻苦鉆研，并結合原輔材料的性質及現場設備情況，就能生產出高品質的復合材料。
